颗粒空心其实有两种，处理方式完全不同。一类是层积空隙，颗粒在造粒机内以母球为核心层层包裹长大，若每层之间结合不紧密，就会留下环状或蜂窝状缝隙，掰开可见明显层状结构，多因物料细度不足、液相量偏低或压实时间不够造成。
第二类是干燥空腔，颗粒在造粒阶段结构正常，进入烘干机后因受热过急，表面水分迅速汽化形成致密硬壳，内部水分来不及向外迁移，后续继续受热时内部水汽化膨胀，把尚未定型的内层物质向外顶开或整体汽化逸出，留下中空。这类空心的颗粒往往外壳坚硬、内部发空，断面可见放射状孔洞，属于典型的"干燥应力型"缺陷。
第二类空心在有机肥和有机无机复混肥生产中极为常见。转鼓造粒机出机的湿颗粒含水率一般在3%–5%，颗粒结构还比较松软。若烘干机进口热风温度过高、升温过急，颗粒表面会在几十秒内被烘至接近绝干，形成一层低透水性的硬壳。这层硬壳像密封层一样把内部水分锁住，随着颗粒继续向前移动、内部温度不断升高，被封闭的水分汽化产生内压，或是撑裂外壳形成裂纹，或是向内掏空形成空腔。
判断方法很直观：把出烘干机的颗粒掰开，若断面外圈致密发硬、中心疏松发空，基本可以判定为升温过急导致的表面结壳。
除了干燥环节，造粒阶段本身也会埋下空心隐患。液相量不足时，粉粒间液桥太少，颗粒靠松散堆积勉强成球，内部天然存在大量孔隙；物料细度不够时，粗颗粒相互搭架形成骨架空隙，细粉无法填充密实；返料比过低时，缺少足够的小颗粒母球，物料容易直接团聚成大块，包裹层之间结合不牢；蒸汽带水或蒸汽量波动时，物料表面局部过湿、内部仍干，形成内外湿度梯度，干燥时极易分层剥离。
此外，若配方中含有碳酸盐、碳酸氢铵或结晶水含量较高的原料，受热分解释放气体也会在颗粒内部形成气孔，这类问题需从配方端调整原料或控制烘干温度上限。
其一，稳定造粒含水率。 有机肥湿颗粒出机含水率宜控制在3%–5%，复合肥视配方略有差异。蒸汽必须经过汽水分离和疏水阀处理，避免带水造成局部过湿；同时补水量要均匀，杜绝忽干忽湿。
其二，提高物料细度与液相均匀性。 原料粉碎细度建议达到80目以上，细粉填充粗颗粒骨架空隙的能力明显增强；液相量维持在适宜区间，让颗粒在滚动中充分压实而非松散堆积。
其三，延长造粒机内的压实时间。 适当降低筒体转速、提高填充率、调整抄板角度，让颗粒在筒内获得更充分的滚动和挤压，层与层之间结合更紧密，从源头减少层积空隙。
其四，烘干分段控温、缓升温。 这是解决干燥空腔很直接的办法。烘干机进口热风温度不宜过高，宜采用"低温大风量"，让颗粒表面缓慢失水、内部水分有充足时间向外迁移；烘干段可划分为预热区、恒速干燥区和降速区，各段温度梯度平缓，避免表面瞬间结壳。
其五，设置缓苏与缓慢冷却。 颗粒出烘干机后不要立即强冷，应经过一段缓苏时间让内部水分重新均衡分布，再用冷却机缓慢降温。强冷同样会造成内外温差过大、收缩不均，诱发裂纹和空心。
筛分工段应把空心粒、破碎粒筛出并破碎后返回，避免空心颗粒作为"种子"再次进入造粒机，形成空心结构的循环放大。同时控制返料粒度均匀，为造粒提供密实度一致的母球。
